注塑模具在试模时，成型工艺的基本条件主要包括以下几个方面：

1. 温度控制：

• 料筒温度：需要设置适当的熔融塑料的加热温度，确保材料充分熔化且不发生过热分解。

• 喷嘴温度：与料筒温度相协调，确保熔体顺畅流动至模具中，防止冷料堵塞或局部冷却过快导致充填不良。

• 模具温度：根据产品和材料特性设定，影响制品的冷却速度、收缩率以及表面质量。

2. 压力控制：

• 注射压力：调整合适的注射压力，保证熔体能够完全填充模腔，减少短射、缩水等缺陷，并克服流道阻力。

• 保压压力：在熔体充满模腔后维持的压力，用于补偿塑料冷却过程中的体积收缩，确保制品尺寸稳定和避免内部孔隙。

3. 时间参数：

• 注射时间：包括熔体从注射开始到模腔填充完成的时间，需确保材料适当地充满模腔而不过快或过慢。

• 保压时间：熔体填充完成后继续保持压力的时间，直至制品初步定型。

• 冷却时间：模腔内制品冷却固化所需的时间，应根据制品厚度和材料的冷却速率进行设定，以确保制品能顺利脱模且性能良好。

4. 速度控制：

• 注射速度：决定熔体进入模腔的速度，不同阶段（如高速填充、低速压实）可能需要不同的注射速度来优化充填效果并减小应力。

5. 位置控制：

• 螺杆位置：调节螺杆在注射过程中的位置，确保正确计量和注射，并防止过量注入或不足。

6. 其他工艺条件：

• 模具开合模行程及速度：确保模具的准确配合和有效保护模具与设备。

• 防延量/残料量：合理设置每次注射后的剩余塑料量，减少浪费并保证下一次注射的质量。

在实际试模过程中，还需要根据产品结构、材料特性和注塑机性能反复调试上述各项工艺参数，以达到最佳的成型效果。同时，还需关注制品的外观质量、尺寸精度、力学性能等方面，对出现的问题进行分析和改进。